Изготовление стеклопластика

Информация может быть не достоверна

Инструкция по изготовлению стеклопластика методом контактного формования.

Процесс изготовления изделия методом контактного формования должен проводиться в помещении с хорошей вентиляцией и температурой 18 - 25 °С.

1Нанесение разделительного агента. Подготовьте поверхность матрицы с помощью нанесения специальных разделительных составов (спиртCRA 5, воскHi-Low или Blue Wax, многосъемная системаZyvax)

2Нанесение гелькоута.

Необходимое количество гелькоута наливается в чистую, сухую емкость. Затем добавляется отвердитель Бутанокс М50 в количестве 2% на массу гелькоута. Перемешивать гелькоут с отвердителем необходимо тщательно, но не интенсивно. Далее гелькоут наносят на форму с помощью кисти или распылителя.

При нанесении кистью толщина первого мокрого слоя гелькоута должна быть не менее 0,5 мм (рекомендуем контролировать с помощью толщиномера). Второй слой гелькоута следует наносить на полностью отвердевший первый слой. Отверждение первого слоя происходит в течение 2-3 ч «до отлипа» (гелькоут липнет, но не пачкает пальцы рук.) Толщина второго слоя гелькоута должна составлять 0,3 мм. Второй слой гелькоута также должен отвердиться «до отлипа».

При напылении толщина слоя гелькоута 0,8 мм достигается многошаговым напылением «мокрое по мокрому» с толщиной каждого слоя 0,3 мм и выдержкой между нанесением слоев по 2 - 3 минуты.

Слои гелькоута также должны отвердиться до состояния «до отлипа».

Ламинирование рекомендуется начинать не позднее 12 часов с момента отверждения последнего слоя гелькоута.

3 Ламинирование.

Смолу переливают в чистую, сухую емкость и добавляют в нее отвердитель Бутанокс М50 в кол-ве 1-2% от веса смолы. Осуществляется тщательное, но не интенсивное перемешивание.  На поверхность из гелькоута смола наносится ровным слоем с помощью кисти или мягкого валика и затем укладывается предварительно раскроенный слой стекломата (стеклоткани). Далее осуществляется прикатка специальным прикаточным валиком для удаления воздушныхвключений и равномерного распределения смолы. Постепенно набирается необходимая толщина изделия методом «Мокрое на мокрое».

Отверждение ламината происходит в течение времени, которое заявлено производителем в каждой марке смолы. Изделие возможно вынимать из матрицы после набора минимальной прочности. Этот момент можно отследить по температуре изделия, т. е. изделие должно остыть после термопика.

4Доработка изделия.После извлечения изделия из формы, оно подвергается обрезке облоя - излишков стеклопластика или отвержденной полиэфирной смолы по краям.